Rehabilitación de estructuras
El hormigón armado presente en las estructuras actuales sufre importantes procesos de degradación, tanto por su composición como por su simple exposición al medio ambiente, que hacen necesarias las labores de mantenimiento y reparación. Los procesos de reparación del hormigón, estructural y no estructural, se ejecutan dentro del marco de la normativa "UNE-EN-1504: Productos y Sistemas para la Protección y Reparación de Estructuras de Hormigón" La primera fase dentro del proceso de reparación estructural es el correcto SANEADO del hormigón, eliminando el hormigón deteriorado, mediante medios mecánicos tradicionales (martillos neumáticos o eléctricos) o mediante modernos sistemas de hidrodemolición. La siguiente fase consiste en el TRATAMIENTO De ARMADURAS de acero. Se realiza en primer lugar la limpieza de las mismas hasta la completa eliminación del óxido que las recubre, por medios manuales o mecánicos (rayado, hidrolimpieza, granalla metálica). En el supuesto de que los procesos de oxidación provoquen pérdidas importantes de la sección del acero, procede la reposición del mismo para recuperar la cuantía de diseño, mediante unión por solape o soldadura, siguiendo los criterios de la EHE. Una vez limpia la armadura, se procede a su pasivación mediante aplicación de materiales cementosos específicos, epoxídicos o con alto contenido de zinc. La RECUPERACIÓN de la sección perdida se basa a restaurar las propiedades originales del hormigón armado, mediante aplicación de morteros especiales de reparación, por medios manuales en caso de pequeñas reparaciones, por proyección de material por vía húmeda en grandes superficies, o incluso mediante encofrado y vertido o bombeo para volúmenes importantes. Otra fase relevante y complementaria en la reparación del hormigón armada consistente la INYECCIÓN DE FISURAS pasivas con resinas bi-componente, para devolver a la estructura el monolitismo perdido entre ambos lados de la fisura para restaurar su continuidad mecánica e impermeabilizar a su vez el elemento fisurado. Para la fase de ACABADOS se utilizan morteros cosméticos para enlucidos y enlucido de superficies, en pequeños grosores y con acabados lisos o texturados.
Refuerzo estructural
Tanto a causa de errores de diseño o ejecución, cambios de uso que modifiquen las solicitaciones al hecho que se ven sometidas o por pérdida de capacidad portante de estructuras de hormigón, muchas veces se hace necesario realizar un refuerzo de las mismas para aumentar su capacidad estructural. En muchos casos se diseña un refuerzo mediante el recrecidos con hormigón o mortero, de forma que se adosa un material de características similares al existente, formando una nueva sección resistente homogénea. Para este fin se utilizan morteros de altas prestaciones con retracciones compensadas, aplicados mediante proyección por vía húmeda, por vertido o mediante inyección. Se aconseja la proyección por vía húmeda frente a la vía seca, por el hecho que presenta una mayor homogeneidad de la mezcla, unas características mecánicas del hormigón mejoradas y un aumento de las condiciones de seguridad de la puesta en obra. En muchos casos los recrecidos de secciones es más ventajoso realizarlo mediante encofrado de la sección, y el posterior vertido o inyección del mortero especial. En los últimos años han aparecido nuevos morteros específicos para el refuerzo estructural, mediante adición de fibras sintéticas o metálicas, que aumentan mucho la capacidad portante sin aumentar en exceso los grosores de material, permitiendo conservar los gálibos o reducir drásticamente el peso propio añadido por el material de refuerzo. El sistema FRG (FRCM en su versión de mortero de cal) está especialmente indicado para el refuerzo de apoyos de albañilería, mediante el uso de mallas de fibra de vidrio, embebidas en un enlucido de mortero específico, con grosores de tan solo 6 a 25 milímetros. Para la ejecución de capas de compresión se utiliza el sistema HPFRCC, mediante el uso de morteros de muy elevada resistencia con adición de fibras rígidas de acero, que permiten realizar refuerzos en forjados con un grosor de tan solo 10 a 40 milímetros, o incluso refuerzos de pilares sin necesidad de añadir armadura a estos.
Refuerzo con composites
A causa de su facilidad de ejecución y a su coste competitivo, los materiales compuestos a base de fibras o FRP (Fiber Reinforced Polymer), sean de vidrio, carbono o basalto, se van utilizando cada día más en el ámbito del refuerzo de estructuras de hormigón. A causa de su elevada resistencia a tracción, la más utilizada en refuerzo estructural es la fibra de carbono. La fibra de vidrio presenta resistencias a tracción menores, y la fibra de basalto se utiliza en aplicaciones donde se requiera un módulo elástico menor. Se distinguen básicamente dos tipos de refuerzos, a base de laminados de FRP o con tejidos de FRP Los REFUERZOS CON LAMINADOS DE FRP se basan en la adhesión al apoyo (generalmente vigas o forjados de hormigón) de una placa laminada de bajo grosor (entre 1,2 y 1.4 mm) de fibra de carbono, con una muy elevada resistencia a tracción (en torno a 3100MPa). Esta adhesión al apoyo se realiza con resinas epoxi bicomponentes, de forma que el laminado de refuerzo pasa inmediatamente a formar parte de la sección resistente del elemento a reforzar. Su sencillez y limpieza de ejecución, así como su acabado poco invasivo, hacen que los refuerzos tanto en edificación como en ingeniería civil sean de gran limpieza estética y permiten una afección mínima a las estructuras. Los REFUERZOS CON TEJIDO DE FRP se basan en la adhesión al apoyo de un tejido de fibra embebida en resina epoxídica en fresco, lo cual permite una elevada capacidad de adaptación y gran versatilidad. Estos materiales permiten diseñar refuerzos a flexión, a compresión, en condiciones de confinamiento y son imbatibles para diseñar refuerzos frente a solicitaciones sísmicas. La ejecución de estos refuerzos requiere un equipo de experiencia contrastada para realizar una buena puesta en obra, ara que los refuerzos presenten las características para las cuales han sido diseñados.
Pintura Industrial
Todas las estructuras e instalaciones metálicas expuestas a la atmósfera, en inmersión o enterradas, pueden sufrir corrosión y por tanto requieren protección contra los daños de esta corrosión durante su vida útil. En la mayoría de los casos la protección de las mismas se realiza mediante REVESTIMIENTOS Anticorrosivo a base de pinturas de varios tipos (Epoxis, Poliuretanos, Acrílicas, Silicatos, etc.). En base a la Norma Internacional ISO 12944 "Pinturas y barnices – Protección contra la corrosión de estructuras de acero con sistemas protectores de pintura", se selecciona el sistema correcto de revestimiento en base a la corrosividad del medio ambiente (categorías C1 a C5), el tipo de superficie a ser protegida y su preparación, la durabilidad requerida para el sistema (L, M, H) y teniendo en cuenta a su vez la planificación del proceso de pintado.
Protección del hormigón
Las estructuras están expuestas a agentes externos que afectan su durabilidad, produciéndose en el tiempo de forma inexorable una degradación progresiva de los materiales que las componen. Para evitar esta degradación tienen que diseñarse diferentes métodos de protección para conseguir una adecuada conservación de éstas. De esta forma se pueden aplicar tratamientos contra ataques químicos, protecciones contra procesos de carbonatación del hormigón, tratamientos anticorrosivos de estructuras de acero, protección catódica de las armaduras de hormigón, aplicación de revestimientos impermeables, aplicación de inhibidores de corrosión, etc. La PROTECCIÓN ANTICARBONATACIÓN del hormigón consiste en la aplicación de un revestimiento elastomérico en su superficie, que actúa a manera de barrera del dióxido de carbono atmosférico, impidiéndole su entrada al hormigón y su progresiva transformación en carbonato cálcico (reacción de carbonatación del hormigón). Evitando la carbonatación del hormigón (hidróxido cálcico en origen) evitamos que descienda el pH en torno a las armaduras, hecho que favorecería su progresiva oxidación. Para evitar también la oxidación de las armaduras, se puede aplicar un sistema de PROTECCIÓN CATÓDICA de estas, mediante la colocación de ánodos de sacrificio conectados al acero, de forma que mediante una reacción galvánica impiden la oxidación de este. Un procedimiento nuevo de protección de las armaduras consiste en la aplicación superficial de productos INHIBIDORES DE CORROSIÓN sobre las estructuras de hormigón, que actúan por migración gracias a la porosidad del apoyo, fijándose sobre las armaduras y evitando la corrosión de estas. Para una doble función de protección del hormigón e impermeabilización de este, se utilizan REVESTIMIENTOS IMPERMEABLES, que impiden el ataque del hormigón por elementos agresivos, incluso químicos. Existen varios tipos, destacando los revestimientos cementosos bi-componentes, con acabado elástico (crack binding>;; 2mm), con posibilidad de soportar presiones negativas (elevada adherencia al soporte) y diferentes texturas y acabados.
Anclajes y fijación
Las estructuras están expuestas a agentes externos que afectan su durabilidad, produciéndose en el tiempo de forma inexorable una degradación progresiva de los materiales que las componen. Para evitar esta degradación tienen que diseñarse diferentes métodos de protección para conseguir una adecuada conservación de éstas. De esta forma se pueden aplicar tratamientos contra ataques químicos, protecciones contra procesos de carbonatación del hormigón, tratamientos anticorrosivos de estructuras de acero, protección catódica de las armaduras de hormigón, aplicación de revestimientos impermeables, aplicación de inhibidores de corrosión, etc. La PROTECCIÓN ANTICARBONATACIÓN del hormigón consiste en la aplicación de un revestimiento elastomérico en su superficie, que actúa a manera de barrera del dióxido de carbono atmosférico, impidiéndole su entrada al hormigón y su progresiva transformación en carbonato cálcico (reacción de carbonatación del hormigón). Evitando la carbonatación del hormigón (hidróxido cálcico en origen) evitamos que descienda el pH en el entorno de las armaduras, hecho que favorecería su progresiva oxidación. Para evitar también la oxidación de las armaduras, se puede aplicar un sistema de PROTECCIÓN CATÓDICA de estas, mediante la colocación de ánodos de sacrificio conectados al acero, de forma que mediante una reacción galvánica impiden la oxidación de este. Un procedimiento nuevo de protección de las armaduras consiste en la aplicación superficial de productos INHIBIDORES DE CORROSIÓN sobre las estructuras de hormigón, que actúan por migración gracias a la porosidad del apoyo, fijándose sobre las armaduras y evitando la corrosión de estas. Para una doble función de protección del hormigón e impermeabilización de este, se utilizan REVESTIMIENTOS IMPERMEABLES, que impiden el ataque del hormigón por elementos agresivos, incluso químicos. Existen varios tipos, destacando los revestimientos cementosos bi-componentes, con acabado elástico (crack –bridding>2mm), con posibilidad de soportar presiones negativas (elevada adherencia al apoyo) y diferentes texturas y acabados.
Contención de agua
La impermeabilización de cualquier tipología estructural en ingeniería civil o edificación (balsas, cajones, depósitos, muros, etc.) evita las patologías asociadas a la presencia de agua, aumentando la vida útil de las estructuras y reduciendo sus costes de reparación y mantenimiento. Estas impermeabilizaciones se consiguen básicamente por la colocación de membranas sintéticas preformadas (membranas de policloruro de vinilo, polietileno o materiales de características similares) o por la aplicación de materiales específicos in situ (tratamientos continuos mediante derivados del poliuretano o materiales cementosos elásticos). El punto débil de cualquier trabajo de impermeabilización se encuentra en las juntas, encuentros de materiales y puntos singulares, donde es común la utilización de tratamientos complementarios a base de sellados con masillas de poliuretano o similares, o mediante la adhesión de láminas de PVC, hypalon u otros derivados homologados. En ciertos trabajos se puede hacer necesario acometer el sellado de filtraciones y vías de agua en estructuras existentes. En estos casos se utilizan morteros de endurecimiento ultra rápido, combinados con la inyección de resinas acrílicas o de poliuretano hidrorreactivas, que expanden su volumen en contacto con el agua.
Restauración Arquitectónica
La restauración del patrimonio arquitectónico supone un elevado reto, a causa de la gran variedad de tipologías estructurales y materiales utilizados en su construcción. En nuestro país es habitual también tener grandes obras de ingeniería, desde la época romana hasta la época industrial. Puentes, acueductos, canales, fábricas y otras infraestructuras, dependiente del ambiente en qué hayan estado inmersas, el tiempo transcurrido o el uso al cual se hayan visto sometidas, han sufrido un deterioro en mayor o menor medida, siendo necesario acometer su restauración o incluso en casos extremos, su refuerzo estructural. La restauración de Monumentos Históricos es una actividad muy específica que requiere grandes conocimientos sobre materiales tradicionales, pautas de conservación y rehabilitación, y de una amplia capacitación y experiencia profesional. De esta forma se definen varias actividades como la ejecución de todo tipo de revestimientos (enfoscados, revocos tradicionales, estucos, pinturas, etc.), picado y saneo de superficies, limpiezas y enlucidos, sustitución de piezas y elementos, remineralizaciones, consolidaciones, etc. En el saneamiento de edificios de albañilería es habitual el uso de morteros de cal transpirante, para enlucidos, rejuntados, reconstrucciones, enlucidos e incluso lechadas de inyección. En el campo del refuerzo de estructuras históricas, merece mención especial los refuerzos estructurales FRCM para muros de fábrica, mediante el uso de mallas de fibra de vidrio, embebidas en un enlucido de mortero específico, con grosores de tan solo 6 a 25 milímetros. Otros ejemplos de refuerzo son la reconexión de fobras de fábrica (cosidos, grapados, ligados, etc.), refuerzos con materiales compuestos, consolidaciones mediante inyección, etc. Para el tratamiento y conservación de obras originales de fábrica, piedra o ladrillo existentes, se utilizan revestimientos hidrofugantes y/o consolidantes de varios tipos, que permiten fijar y mantener la tipología y aspecto originales. Todas estas actividades complementan los trabajos tradicionales de reparación y conservación, añadiendo un tratamiento específico diseñado para cada caso por nuestro departamento técnico y ejecutado en obra por nuestros equipos especializados.
Preparación de Superficies
Para un correcto trabajo de rehabilitación, tanto estética como estructural, es necesario realizar en primer lugar la correcta preparación de la superficie a tratar, mediante proyección de agua a presión o de abrasivos. La técnica del HIDROBLASTING consiste a rociar con agua a presión variable, entre 500 y 3.000 bar, para el tratamiento de superficies metálicas o de hormigón desde un simple lavado o desengrasado, hasta la eliminación de cualquier material adherido al acero, hormigón o madera. La técnica del SANDBLASTING consiste a lanzar a gran velocidad y presión abrasivos contra un apoyo, mediante inyección de aire comprimido en seco a presiones entre 7 y 12 bares, para la eliminación de materiales adheridos o proporcionar texturas adecuadas al soporte a tratar. Los materiales abrasivos a utilizar varían entre diferentes tipos (óxido a aluminio, granalla metálica, bicarbonato de sodio, polvo de vidrio, etc.) con diferentes propiedades y durezas, así como con diferentes tamaños, que pueden variar desde micras hasta algunos milímetros. Rehabilitacions Pons SL utiliza habitualmente y es distribuidor de un nuevo material abrasivo denominado BRUGLAS, fabricado a base de vidrio reciclado, respetuoso con el medio ambiente y absolutamente exento de sílice libre.
BRU GLASS® Hi-Tech
BRU GLASS® Hi –Tech es una solución de vidrio destinada a la limpieza y tratamiento de superficies, tanto metálicas como naturales. Se trata de un producto reciclado con alta fuerza de desgaste. En limpieza por chorro de vidrio hace más fácil cumplir con las Regulaciones Ambientales sobre usos de productos pulverulentos.
BRU GLASS Hi Tech no contiene sílice libre, por lo cual no ofrece riesgos por silicosis. No es peligroso para la salud y por tanto es más seguro de usar que otros productos abrasivos como la arena. Puede ser utilizado tanto como abrasivo desechable en sangría en «abierto» como en procesos industriales donde el abrasivo puede tener varios usos. Es un residuo inerte y reciclable después de su uso.
BRU GLASS Hi Tech es además un producto desarrollado a partir de vidrio reciclado. Es un medio de limpieza avanzado y diseñado para tratamiento y conservación de superficies como: Piedra ornamental, hormigón, metales, madera, mármol…
